جدا سازی فاز مایع از جامد در پرعیار کردن سنگ آهن

جدا سازی فاز مایع از جامد در پرعیار کردن سنگ آهن

تعداد بازدید: 6285
چهارشنبه 03 دي 1393

جدا سازی فاز مایع از جامد در پرعیار کردن سنگ آهن

جدا سازی فاز مایع از جامد در پرعیار کردن سنگ آهن (Solid - Liquid Seperation in Upgrading of Iron Ore) در مورد روش های پر عیار سازی تر به کار می رود و اکثر روش های پر عیار کردن سنگ آهن نیز به روش تر می باشد، زیرا، روش های خشک پر عیار کردن دارای بهره بالا نیستند. فقط گاهی اوقات به صورت محدود از جداکننده های مغناطیسی خشک در مورد ذرات نسبتا درشت سنگ آهن استفاده می شود. در بقیه موارد روش های تر به کار می رود. در این روش ها محصول پر عیار شده نهایی با مقدار قابل توجهی آب می باشد که باید توسط روش های بی آب کردن در چند مرحله متوالی رطوبت آن را به حدی کاهش داد که برای حمل و نقل و عملیات صنعتی مناسب باشد همین امر در مورد باطله عملیات پر عیار کردن سنگ آهن نیز صدق می کند و باطله های خارج شده از دستگاه های پر عیار کردن حاوی مقدار قابل توجهی آب می باشند. که بازیابی و کاربرد مجدد آن برای کارخانه پر عیار کردن ضروری است. باطله نیز باید تا حد اقتصادی مورد بازیابی آب قرار گیرد.

به طور کلی بی آب کردن و کاهش رطوبت به سه مرحله تقسیم می شود که عبارتند از:

- ته نشین کردن

- فیلتر کردن

- خشک کردن

در هر یک از این مراحل تجهیزات خاصی به کار برده می شود. معمولا در مورد باطله ها به مرحله اول اکتفا می شود. باطله در دو مرحله مورد عمل ته نشین کردن قرار می گیرد. در مرحله اول در تیکنر ها مقداری از آب بازیابی شده و سپس باطله به سد باطله حمل و در آنجا ته نشین شدن نهایی صورت گرفته و مقدار دیگری از آب بازیابی می شود.

در مورد کنسانتره آهن وضع متفاوت است چون کنسانتره آهن بیشتر به مصرف تولید گندله می رسد و برای گندله رطوبت کنسانتره باید کمتر از 8 تا 9 درصد باشد، لذا اغلب هر سه مرحله بی آب کردن باید در مورد آن به کار برده شود.

جدا سازی از طریق ته نشین کردن

ته نشین کردن اولین مرحله در جدا سازی فاز مایع پس از پر عیار سازی سنگ آهن است که عملا قسمت عمده فاز مایع از محصول نهایی جدا می شود. به طور کلی مقدار آب بازیابی شده به 75 تا 80 درصد آب موجود در محصول نهایی پرعیار شده در این مرحله می رسد.

در این روش از اختلاف چگالی مایع و جامد استفاده می شود. هر قدر این اختلاف چگالی بیشتر باشد سرعت ته نشین شدن سریعتر بوده و بازیابی مایع، کاملتر و بیشتر خواهد بود. عوامل دیگری نیز در ته نشینی ذرات موثر هستند که در بین آن ها می توان از اثر ابعاد ذرات، شکل آن ها و وجود مواد کف کننده و کلوئیدی را نام برد. هر یک از عوامل مذکور می توانند در سرعت ته نشین شدن اثر کرده و آن را کاهش داده و یا به کلی متوقف کنند. رسوب ذرات بسیار ریز عملا بسیار کند است و وجود مواد کف کننده می تواند باعث جذب حباب هوا بر روی سطوح ذرات شده و مانع از رسوب آن ها گردد. سر انجام خاصیت کلوئیدی ذرات می تواند آن ها را به صورت معلق نگه داشته و بدین ترتیب زمان رسوب آن ها را بسیار طولانی کند. اضافه کردن بعضی از مواد شیمیایی در هر یک از حالات فوق باعث رفع مشکل و تسریع ته نشینی می شود، مثلا ممکن است تنظیم pH و یا افزودن مواد شیمیایی باعث تجمع ذرات ریز و رسوب سریع آنها شده و همین روش می تواند باعث حذف کف شود و بدین ترتیب رسوب ذرات تسهیل یابد. در هر حال ته نشین کردن ذرات جامد در مایع و جداسازی آن ها، رایج ترین روش برای جداسازی فاز جامد از مایع می باشد. این روش نسبتا ارزان و دارای ظرفیت زیاد می باشد. عملیات رسوب و جدا سازی در حوضچه هایی انجام می شود که به آن تیکنر گفته می شود. در این حوضچه ها مخلوط مایع و جامد از قسمت مرکزی وارد شده و در نتیجه رسوب ذرات جامد، از کناره های فوقانی حوضچه آب فاقد فاز جامد خارج شده و ذرات رسوب کرده نیز همراه با مقداری آب از کف حوضچه خارج می شوند. به منظور تسهیل خروج ذرات جامد، کف حوضچه دارای شیب بوده و یک سیستم پاروی گردان ذرات راسب شده کف را توسط پره های خود به قسمت خروجی هدایت می کند.

تیکنر

 

در مورد سنگ های آهن می توان گفت که این مواد دارای وزن مخصوص بالا بوده و عملا رسوب آن ها در تیکنر نسبتا ساده و سریع است. مخلوط آب و جامد وارد شده به تیکنر می تواند درصدهای متفاوت جامد داشته باشد ولی به طور معمول در مواد خارج شده از دریچه مرکزی تیکنر درصد مواد جامد حدود 50 تا 65 درصد خواهد بود.

برای هر نوع مخلوط آب و جامد می توان سطح و حجم تیکنر را محاسبه کرد. در صنعت انواع و اقسام تیکنر ساخته می شود. همه این دستگاه ها از یک حوضچه معمولا بتنی ساخته شده اند که در قسمت کف آن یک پاروی گردان رسوب ها را جمع و به دریچه خروج هدایت می کند. نوع حرکت این پاروها و چگونگی شکل و طرز قرار گرفتن آن ها در کف تیکنر های مختلف متفاوت است. قطر دستگاه از چند متر تا 140 متر و سرعت گردش پاروها بستگی به ابعاد ذرات که باید رسوب کنند بستگی دارد. هر قدر این ذرات کوچکر باشند تعداد دور این پاروها نیز کمتر خواهد بود. سرعت حرکت خطی این پاروها 1.5 تا 5 متر در دقیقه می باشد و در مورد یک دستگاه با قطر 100 متر ملاحظه می شود که حداکثر دوران پاروها در حدود 1 دور در ساعت است. مصرف انرژی دستگاه زیاد نبوده از چند کیلو وات برای تیکنر کوچک تا چند صد کیلو وات برای تیکنر های بسیار بزرگ تغییر می کند.

امروزه تیکنر هایی به نام لاملار معروف هستند وارد صنعت شده اند (شکل روبرو). این دستگاه از یک سری صفحات با شیب 45 تا 60 درجه تشکیل شده اند. فاصله بین این صفحات شیب دار در حدود 50 تا 75 میلیمتر می باشد، لذا ذرات برای رسوب فاصله کمی را باید طی کنند تا به این سطح شیب دار برسند و پس از رسیدن به سطح شیب دار در روی این سطوح به کف تیکنر هدایت می شوند. مزیت اصلی این دستگاه ها افزایش سطح رسوب به ازای واحد سطح و همچنین عدم نیاز به دستگاه گرداننده و پارو و سرانجام حج و جاگیری بسیار کمتر این نوع است. معمولا این دستگاه ها در ظرفیت های نسبتا کوچک ساخته می شوند و در پالپ خارج شده از تیکنر نیز درصد مواد جامد کمتر از تیکنر بتنی با پارو می باشد. اقسام مختلفی از این تیکنر در صنعت وجود دارد که نفاوت آن ها اغلب در سیستم باردهی آن است.

 

 

جدا سازی از طریق فیلتر کردن

محصول خروجی از تیکنر حاوی مقدار قابل توجهی آب است و برای کاهش رطوبت آن، از فیلتر استفاده می شود. فیلتر ها دارای سطوح متخلخلی هستند و آب می تواند از آن ها عبور کند ولی  ذرات جامد قادر به عبور از آن ها نیستند. عبور آب از سطح فیلتر در اثر ایجاد اختلاف فشار در دو طرف آن میسر می گردد، بدین ترتیب که آب از طرفی که فشار بیشتر است به قسمت فشار کمتر رانده می شود. با عبور آب از فیلتر ذرات جامد در روی سطح فیلتر لایه ای را تشکیل می دهند که مانع از عبور آسان مولکول آب شده و برای عبور نیاز به فشار بیشتری خواهد بود و در نتیجه با ضخیم شدن قشر این لایه عمل فیلتر کردن دیگر مقرون به صرفه نبوده و بایستی عمل فیلتر کردن را متوقف کرده و لایه گل را از سطح آن جدا کرد. غلظت جامد در پالپ یکی از عوامل  اصلی در فیلتر کردن است با کاهش مقدار جامد در پالپ مصرف انرژی و ظرفیت فیلتر کاهش می یابد، لذا فیلتر کردن مخلوط رقیق در بیشتر موارد مقرون به صرفه نمی باشد و بدین جهت نیز قبل از فیلتر از تیکنر به منظور رساندن غلظت مواد جامد به حد مناسب استفاده می شود.

سطح فیلتر از پارچه هایی پوشانده می شود که منافذ آن کوچکتر از ابعاد ذرات موجود در پالپ می باشد و جنس این پارچه ها می تواند از انواع مختلف مانند الیاف مصنوعی یا طبیعی یا فلزی باشد. سرعت فیلتر کردن بستگی به اختلاف فشار و غلظت مواد جامد در پالپ دارد و در عین حال جدا کردن لایه فیلتر شده از سطح پارچه فیلتر مستلزم آن است که ضخامت این لایه از حد معینی کمتر نباشد. انواع مختلف فیلتر در صنعت ساخته می شود که یکی از زایج ترین آن ها فیلتر استوانه ای گردان است. اختلاف فشار در این فیلتر توسط خلاء ایجاد می گردد و استوانه گردان در مخزنی که مخلوط آب و ذرات جامد در آن می باشد، حرکت دورانی دارد.

از شکل زیر می توان دریافت در منطقه I به علت وجود خلا، آب از پارچه فیلتر عبور کرده و مواد جامد تشکیل لایه ای روی آن می دهند. با خروج استوانه گردان از منطقه I و رسیدن به مطقه II می توان لایه گل تشکیل شده روی فیلتر را شستشو داد. در منطقه III با عبور هوا از لابلای این قشر جامد، رطوبت آن کاهش می یابد و سرانجام در منطقه IV با ایجاد فشار، لایه ذرات جامد، تشکیل شده بر روی فیلتر از سطح آن کنده شده و جدا می گردد، بدین ترتیب فیلتر به صورت دائمی کار می کند. با بزرگ شدن منطقه I ضخامت قشر ذرات جامد افزایش می یابد و معمولا این قسمت حدود 30 درصد از محیط استوانه را تشکیل می دهد. هم چنین با افزایش منطقه عبور هوا (منطقه III)، از رطوبت این قشر کاسته می شود. از این فیلتر می توان به صورت نواری نیز استفاده کرد. در این روش در قسمت های ابتدایی مخلوط ذرات جامد با آب روی نوار ریخته می شود. با عبور نوار از روی دستگاه های مکش ابتدا آب آن گرفته شده و در صورت نیاز لایه مواد جامد شستشو داده می شود و سپس با عبور هوا از لابلای آن رطوبت آن کاهش می یابد و در انتهای نوار لایه جامد جدا می گردد. در این روش محدودیت منطقه ای وجود ندارد و با افزایش طول نوار می توان طول هر منطقه را تا حد مناسب افزایش داد.

 

در فیلترهای خلا مقدار اختلاف فشار در دو طرف صفحه فیلتر محدود بوده و معمولا از 500 تا 600 میلی متر جیوه تجاوز نمی کند و چون عامل اختلاف فشار در دو طرف صفحه فیلتر یکی از عوامل اصلی در فیلتر کردن است، لذا در صنعت فیلترهای فشاری ساخته می شود که مخلوط آب و ذرات جامد را با فشار به سطح فیلتر وارد می کند.

مقدار رطوبت باقی مانده در محصول نهایی فیلتر بستگی به اختلاف فشار دو طرف فیلتر و سطح فیلتر که از آن هوا عبور می کند و درجه حرارت هوا دارد. در مورد فیلتر کردن اکسیدهای آهن باید توجه داشت در فلوتاسیون معکوس معمولا برای رسوب اکسیدهای آهن از نشاسته استفاده می کنند (حدود چند صد گرم در تن بار). وجود این مقدار جزئی نشاسته در سطح ذرات اکسید آهن باعث جذب مولکول های آب شده و مانع از کاهش رطوبت در محصول فیلتر شده کنسانتره آهن می شود. تجربه نشان می دهد که با افزایش حدود یک کیلوگرم نشاسته به ازای هر تن بار در سلول فلوتاسیون به منظور راسب کردن آهن مقدار رطوبت محصول فیلتر از حدود 8 تا 10 درصد (در حالت عدم وجود نشاسته) به 15 تا 30 درصد می رسد. امروزه عمل فیلتر کردن را توام با خشک کردن انجام می دهند. برای این منظور از روش های زیر می توان استفاده کرد:

- کاربرد فیلتر خلا همراه با تزریق بخار آب خشک به داخل فیلتر استوانه که می تواند رطوبت باقیمانده در محصول فیلتر را تا حدود 3 تا 4 درصد کاهش دهد.

- کاربرد فیلتر خلا همراه با کاربرد هوای فشرده خشک. در این روش در اثر عبور هوای خشک از لابلای بار با فشار نسبتا زیاد رطوبت محصول به کمتر از 8 درصد کاهش می یابد.

در هر حال مقدار رطوبت محصول فیلتر ها 8 تا 15 درصد می باشد. در شرایط استثنایی مقدار رطوبت در محصول فیلتر می تواند به بالاتر از 20 تا 30 درصد نیز برسد. (فیلتر کردن انواع رس ها، سیمان ها، زغال سنگ بسیار دانه ریز و غیره).

خشک کردن

روش های ته نشین و فیلتر کردن قادر به حذف تمامی آب نبوده و همواره مقداری آب در محصول نهایی فیلتر شده باقی می ماند. چنانچه وجود این آب برای عملیات بعدی نامطلوب باشد باید خشک کردن انجام گیرد. باید توجه داشت که خشک کردن مربوط به حذف رطوبت بوده و آبی را که به صورت لایه نازک دور ذرات یا بین ذرات و در حفره ها و تخلخل ها وجود دارد، حذف می کند اما حذف آب به صورت ترکیبی یا تبلور در این روش مورد نظر نیست. عمل خشک کردن در حقیقت انتقال انرژی حرارتی از سیال خشک کننده به جرم خشک شونده و انتقال رطوبت از جرم خشک شونده به صورت بخار آب به سیال خشک کننده می باشد. معمولا سیال خشک کننده، هوا است که تا درجه حرارت معینی گرم شده و هنگام عبور از لابلای ذرات خشک شونده حرارت خود را به آن منتقل کرده و بخار آب ایجاد شده را همراه خود به خارج منتقل می سازد. این روش تبادل انرژی و جرم خشک کردن مستقیم نامیده می شود. ممکن است عمل خشک کردن به صورت غیر مستقیم نیز انجام شود در این حالت انرژی حرارتی در محیط بسته دیگری تولید شده و این انرژی از طریق دیواره این محیط بسته به جرم خشک شونده منتقل می شود. در این روش تبادل جرم بین آن ها برقرار نیست و بخار آب ناشی از تبادل انرژی به صورت مستقل از سیال خشک کننده خارج می شود.

در هر حال شرایط برای خشک کردن، عبارتند از:

- انرژی در سیال خشک کننده به حد کافی وجود داشته باشد

- درجه حرارت سیال خشک کننده به حد کافی برای تبخیر باشد

- مقدار سیال خشک کننده با درجه حرارت و انرژی لازم برای خشک کردن کافی باشد،

- سطح تماس کافی بین سیال خشک کننده و ذرات خشک شونده در خشک کردن مستقیم وجود داشته باشد. در حالت خشک کردن غیر مستقیم نیز دیواره انتقال حرارت به ذرات وسعت لازم را برای تماس با ذرات باید داشته باشد.

در هر حال برای حذف رطوبت جسم باید فشار بخار ایجاد شده در سطح ذرات از فشار بخار محیط بیشتر باشد تا حذف رطوبت ادامه یابد. با توجه به این که با بخار شدن آب مقدار بخار در محیط اطراف افزایش می یابد، لذا برای تداوم تبخیر یا باید درجه حرارت و انرژی سیال خشک کننده بالا رود یا آنکه محیط گاز اطرف ذرات متحرک بوده و از محیط خارج شده و محیط گازی تازه با فشار بخار کمتر جانشین آن گردد. به طور کلی کاهش رطوبت در یک درجه حرارت معین بستگی به زمان داشته و با افزایش زمان مقدار رطوبت کاهش حاصل می کند و لذا برای حذف رطوبت باید ضمن آنکه درجه حرارت و انرژی حرارتی به حد کافی به ذرات داده شود لازم است که زمان مناسب برای خشک شدن ذرات نیز فراهم گردد.

در مورد خشک شدن یک لایه مرطوب عوامل دیگری نیز اثر گذارند. از آنجایی که تبخیر در سطح لایه انجام می شود، لذا سرعت نفوذ مولکول های آب از لایه های زیرین به سطح خود عامل کنترل کننده خشک شدن خواهد بود. تجربه نشان می دهد که در جریان خشک شدن پس از تبخیر و حذف رطوبت سطحی عملا جریان خشک شدن توسط سرعت نفوذ مولکول های آب از لایه های زیرین به سطح کنترل می شود. سرعت نفوذ بستگی به درجه حرارت و سیالیت مایع و تراکم جامد دارد. هر قدر تراکم کمتر و سیالیت و درجه حرارت بیشتر باشد سرعت نفوذ سریعتر بوده و خشک شدن آسانتر انجام خواهد شد. ضخامت لایه که مورد عمل خشک شدن قرار می گیرد نیز تعیین کننده زمان خشک کردن است و هر قدر این ضخامت بیشتر باشد زمان لازم نیز متناسب با آن افزایش می یابد. مقدار رطوبت عامل موثری بوده و با افزایش مقدار رطوبت در جرم خشک شونده زمان و انرژی لازم برای خشک شدن افزایش می یابد. سرانجام رطوبت مجاز باقیمانده در محصول نهایی پس از خشک کردن عامل اصلی در تعیین درجه حرارت سیال خشک کننده و زمان توقف مواد در خشک کن است.

انواع خشک کن در صنعت بکار برده می شود که متداولترین آن ها خشک کن های استوانه و معمولا گردان می باشند. این خشک کن ها از یک استوانه گردان تشکیل شده اند که بار مرطوب و سیال خشک کننده می توانند هم جهت و یا در جهت عکس یکدیگر حرکت داشته باشند. گردش استوانه باعث به هم خوردن بار شده و سطح تماس ذرات مرطوب را با سیال خشک کننده بالا می برد. در جریان عکس عملا بار تا حذف کامل آب خشک می شود در حالی که در حالت هم جهت حذف کامل آب میسر نبوده و بار خروجی 1 تا 2 درصد رطوبت دارد. بالعکس درجه حرارت بار خروجی در روش هم جهت محدود بوده و برای باری که درجه حرارت زیاد باعث تغییرات فیزیکی و شیمیایی آن می شود مناسب تر است و سرانجام در روش حرکت غیر هم جهت بار خشک شونده باید دانه بندی دقیق تری داشته و اختلاف ابعاد ذرات نباید از حدی تجاوز کند.

خشک کن استوانه گردان

خشک کن هایی که به طور مستقیم عمل خشک کردن را انجام می دهند باعث ایجاد گرد و غبار شده و یک سیستم غبارزدایی کاملی را نیاز دارند تا مواد ریزی را که همراه با گاز خروجی خارج می شوند بازیابی کرده و از آلودگی محیط جلوگیری کند. هر قدر بار ریزتر باشد غبار گیری و حفظ محیط زیست هزینه بیشتری را ایجاد خواهد کرد، لذا در مورد بارهای بسیار دانه ریز و یا باری که در تماس آن با سیال خشک کننده می تواند باعث تغییرات شیمیایی و فیزیکی در آن گردد (اکسایش، آتش گرفتن و غیره) از روش غیر مستقیم خشک کردن استفاده می شود. در این صورت استوانه گردان دو جداره بوده و در فاصله دو جدار آن سیال خشک کننده عبور کرده و بار از قسمت مرکزی استوانه توسط انتقال حرارت از جدار داخلی خشک می شود. ممکن است سیال خشک کننده از قسمت مرکزی و بار در فاصله دو جدار عبور کرده و خشک شود. سرانجام می توان از خشک کن هایی استفاده کرد که عمل خشک کردن به طور توام مستقیم و غیر مستقیم انجام گیرد.

خشک کننده گردان مستقیم

ظرفیت خشک کن های استوانه ای گردان را معمولا بر حسب کیلوگرم آب تبخیر شده به ازای واحد حجم (متر مکعب) خشک کن  در ساعت بیان می کنند و بسته به نوع بار و ابعاد آن و درجه حرارت و حجم سیال خشک کننده این ظرفیت در حدود 0.5 تا 10 کیلوگرم بخار آب به ازای هر متر مکعب در ساعت تغییر می کند. حداقل این ظرفیت ها مربوط به خشک کردن غیر مستقیم و کاربرد بخار به عنوان سیال خشک کننده و اعداد بزرگ مربوط به خشک کردن مستقیم و کاربرد محصولات احتراق ناشی از سوزاندن سوخت ها با درجه حرارت بالا می باشد. سرعت گردش خطی کوره خشک کن 10 تا 40 متر در دقیقه می باشد. نسبت طول کوره به قطر آن حدود 4 تا 10 است و ضخامت لایه بار در داخل کوره به طور معمول حدود یک هشتم تا یک پانزدهم قطر کوره است.

هم چنین برای خشک کردن می توان از مسیرهای معلق استفاده کرد. این روش ها در مورد ذرات مرطوب که می توانند درجه حرارت های بالا را تحمل کنند و یا خشک کردن با تکلیس یا تشویه همراه است به کار برده می شوند.

منابع و پیوندها

گردآوری شده توسط دپارتمان پژوهشی شرکت پاکمن

ناصر توحیدی و رامز وقار، آماده سازی بار کوره های تولید آهن و فولاد، دانشگاه تهران، 1376.

 

برداشت از مطالب سایت با ذکر منبع بلامانع است

 

لغات و اصطلاحات جدا سازی فاز مایع از جامد در پرعیار کردن سنگ آهن

Thickener تیکنر
Rotary Vaccum Drum Filter فیلتر استوانه ای
Rotary Drun Dryer خشک کن استوانه گردان

 

جدا کردن فاز مایع از جامد در پرعیار کردن سنگ آهن
آبگیری در پر عیار کردن سنگ آهن
برچسب ها: پرعیار کردن سنگ آهن
نمایشگاه بین المللی تاسیسات و سیستم های سرمایشی و گرمایشی تهران 1401 بیست و یکمین دوره
عنوان : نمایشگاه بین المللی تاسیسات و سیستم های سرمایشی و گرمایشی تهران 1401 بیس ...بیشتر
نمایشگاه بین المللی صنعت تهران 1401 بیست و دومین دوره
عنوان :نمایشگاه بین المللی صنعت تهران 1401 بیست و دومین دوره شهر : تهران ...بیشتر
نمایشگاه بین المللی صنعت ساختمان تهران 1401 بیست و دومین دوره
عنوان نمایشگاه : نمایشگاه بین المللی صنعت ساختمان تهران 1401 بیست و دومین دوره ...بیشتر
نمایشگاه های سال 1401
نمایشگاه به عنوان يكی از مهمترين بخش های تجاری و اقتصادی ایران با بهره مندی از ف ...بیشتر
دریافت گواهی تائیدیه شرکتهای دانش بنیان
دریافت گواهی تائیدیه شرکتهای دانش بنیان شرکت پاکمن بنا به ارزیابی های انجام ش ...بیشتر
نمایشگاه بین المللی صنایع و تجهیزات آشپزخانه، حمام، سونا و استخر تهران 1401 نوزدهمین دوره
عنوان: نوزدهمین نمایشگاه صنایع و تجهیزات آشپزخانه، حمام، سونا و استخر شهر: ...بیشتر
برندینگ شرکت پاکمن
درباره گروه تاسیساتی شرکت پاکمن شرکت پاکمن در سال 1354تاسیس شد و در ادامه فعا ...بیشتر
دریافت گواهینامه صلاحیت پیمانکاری شرکت دانش بنیان پاکمن از سازمان برنامه و بودجه
دریافت گواهینامه صلاحیت پیمانکاری شرکت دانش بنیان پاکمن از سازمان برنامه و بودجه ...بیشتر
نمایشگاه نفت ، گاز و پتروشیمی بیست و ششمین دوره-شهریور 1400
عنوان نمایشگاه : نمایشگاه نفت ، گاز و پتروشیمی بیست و ششمین دوره شهر ...بیشتر
بیستمین نمایشگاه سرمایشی و گرمایشی و تاسیسات تهران 1400
عنوان: بیستمین نمایشگاه سرمایشی و گرمایشی و تاسیسات تهران 1400 شهر: تهران ...بیشتر
تقویم نمایشگاهی 1400
نمایشگاه به عنوان يكی از مهمترين بخش های تجاری و اقتصادی ایران با بهره مندی از ف ...بیشتر
راندمان بویلر
شاخص های مؤثر در محاسبات راندمان بویلر، یکی از اساسی ترین ضوابط مؤثر در ارتقا سط ...بیشتر
کتاب موتورخانه بخار شرکت پاکمن
سرشناسه: میرزازاده، قربانعلی، 1325 عنوان و نام پدید آور: موتورخانه بخار/ ق ...بیشتر
مقررات ملّي ساختمان ايران مبحث نوزدهم
دانلود فایل PDF مقررات ملی ساختمان ایران-مبحث نوزدهم-صرفه جویی در مصرف انرژی ...بیشتر
راه اندازی سختی گیر نیمه اتوماتیک رزینی
دستور العمل راه اندازی سختی گیر های نیمه اتوماتیک رزینی سختی گیرهای رزینی از ...بیشتر
جانمایی بویلر در موتورخانه
براي عملکرد مناسب بويلرها و تجهيزات وابسته بايد فضاي کافي را در موتورخانه به آن ...بیشتر
کتاب انتخاب بویلر شرکت پاکمن
سرشناسه: میرزازاده، قربانعلی، 1325 عنوان و نام پدید آور: انتخاب بویلر/ قرب ...بیشتر
مراحل آموزش و نگهداری دیگ های بخار سیار
مقدمه از دیرباز استفاده از تجهیزات مولد بخار در صنایع مختلف از جمله صنایع نفت ...بیشتر
معرفی کتابچه دیگ آبگرم شرکت پاکمن
راه اندازی آموزش و بهره برداری از   Hot Water Boilers   ...بیشتر
معرفی کتابچه موتور خانه استخر
نام مقاله: کتابچه موتور خانه استخر نام نویسنده: دپارتمان پژوهش شرکت پاکمن ...بیشتر
دستور العمل نصب، نگهداری و راه اندازی بویلر بخار
دستور العمل نصب، نگهداری و راه اندازی بویلر بخار براي استفاده بهينه از بویلر ها ...بیشتر