فولاد
فولاد
فولاد (Steel)، آلیاژهای آهن – کربن به همراه مقادیر جزیی از برخی عناصر دیگر مانند منگنز، سیلیسیوم و ... بوده که درصد کربن آنها می تواند بین 0.025 تا 2 متغیر باشد. این گروه از مواد، به علت داشتن خواص متالورژیکی مناسب، کاربردهای بسیاری در صنعت دارند. آهن خالص بسیار نرم بوده و مورد استفاده صنعتی زیادی ندارد و افزودن عناصر آلیاژی به آهن می تواند موجب بهبود خواص مکانیکی آن شود. در میان عناصر، کربن مهمترین عنصری است که روی خواص مکانیکی آهن تاثیر مثبت داشته و در بسیاری موارد تعیین کننده خواص مکانیکی در آلیاژهای آهن می باشد. فولادها ، آلیاژهای آهن- کربن هستند که میزان کربن آنها از 0.025 تا 2 درصد می تواند متغیر باشد و نیز علاوه بر کربن حاوی درصدی از برخی عناصر آلیاژی دیگر هم هستند.
دسته بندی فولادها
فولادها از نظر آلیاژی به چهار گروه اصلی تقسیم می شوند:
1- فولادهای ساده کربنی
2- فولادهای کم آلیاژ
3- فولادهای متوسط آلیاژ
4- فولادهای پر آلیاژ
در فولادهای ساده کربنی، کربن اصلی ترین عنصر آلیاژی بوده و عناصری مانند منگنز و سیلیسیوم و آلومینیوم به مقدار جزیی و برای گاز زدایی به آن ها اضافه می شود. میزان کربن این فولادها نقش اصلی در میزان افزایش استحکام آنها پس از عملیات حرارتی دارد. این فولادها به سه گروه کم کربن، کربن متوسط و پر کربن تقسم می شوند.
1- فولادهای کم کربن، Low Carbon Steel، با حداکثر 0.25 درصد کربن
2- فولاد کربن متوسط، Medium carbon steel، با 0.55-0.25 درصد کربن
3- فولاد پر کربن، High carbon steel، با 0.5 >درصد کربن
پس از فولادهای کربنی، فولادهای کم آلیاژ و متوسط آلیاژ بوده که میزان منگنز و سیلیسیوم آنها بیشتر از مقدار لازم برای اکسیژن زدایی می باشد و عناصر دیگری مثل نیکل، کرم و مولیبدن نیز به آنها اضافه شده است. عناصری مانند تیتانیوم، نیوبیوم، مس و بور نیز در صورت لزوم و به میزان جزیی ممکن است به آنها اضافه شود. افزودن این عناصر آلیاژی به فولادها جهت بهبود عملیات حرارتی پذیری آنها و افزایش برخی خواص فیزیکی و مکانیکی می باشد.
لازم به ذکر است که جهت طبقه بندی فولادهای کم آلیاژ، متوسط آلیاژ و پر آلیاژ محدودیتی وجود نداشته و عموما به فولادهای حاوی بیش از 10% عناصر آلیاژی، فولادهای پرآلیاژ می گویند.
دیاگرام آهن - کربن
دیاگرام فازی دوتایی آهن – کربن، دیاگرامی تعادلی از کربن در محلول جامد آهن است که نشان دهنده تغییرات ساختاری آلیاژهای آهن – کربن نسبت به درجه حرارت می باشد. این دیاگرام بر حسب درصد کربن آلیاژ، درجه حرارت، سرد کردن یا گرم کردن بسیار آهسته رسم شده و به همین علت به آن دیاگرام تعادلی آهن – کربن می گویند.
از آنجایی که آهن و کربن تشکیل یک ترکیب واسطه به نام سمنتیت Fe3C می دهد، این دیاگرام را دیاگرام آهن – سمانتیت نیز می نامند.
آهن ماده ای آلوتروپیک (چند ساختاری) بوده و در حین انجماد از حالت مذاب تا رسیدن به دمای محیط، تبدیل به ساختارهای مختلف می شود. در نمودار آهن - کربن سمانتیت، آستنیت، لدبوریت، آهن آلفا، آهن گاما و آهن بتا دیده می شود.
در نمودار آهن-کربن سه نوع فولاد با ترکیب و ریزساختار مختلف دیده می شود (یوتکتوئیدی، هیپویوتکتوئیدی، هایپریوتکتوئیدی) که توضیحات آن در لینک زیر به تفصیل آمده است.
فولادهای ساده کربنی
فولادهای ساده کربنی مهمترین گروه آلیاژهای مهندسی هستند. این فولادها به علت هزینه نسبتا کم تولید و داشتن گستره وسیعی از خواص در بین مواد مهندسی در درجه اول اهمیت قرار دارند. کاربرد فولادهای ساده کربنی نامحدود بوده و می تواند شامل ورق، نوار، میله، سیم، محصولات لوله ای، شکل های ساختمانی، آهنگری شده، ریخته گری و ... باشد.
طبقه بندی فولادهای ساده کربنی
فولادهای ساده کربنی بسته به نوع و کاربردشان در چند سیستم مختلف دسته بندی می شوند و دسته بندی منحصر به فردی که در مورد تمامی فولادهای ساده کربنی به کار رود، وجود ندارد. دو سیستم مختلفی که در این زمینه بیشترین کاربرد را دارند عبارتند از: ASTM و AISI-SAE
- سیستم دسته بندی AISI-SAE برای فولادهای ساده کربنی
این سیستم در مورد میلگردهای نورد سرد و نورد گرم شده، سیم ها، میله ها و لوله های بدون درز و محصولات نیمه تمام برای آهنگری به کار برده می شود. از آنجا که در فولادهای ساده کربنی، درصد کربن نقش اصلی و تعیین کننده میزان استحکام آنها می باشد، در این سیستم از درصد کربن برای شناسایی فولادهای مختلف استفاده می شود.
برای نامگذاری از چهار عدد استفاده شده که دو عدد اول 10 مشخص کننده فولاد ساده کربنی است. دو رقم بعدی مشخص کننده صدم درصد کربن است.
به عنوان مثال؛ عدد 1020 مشخص کننده فولاد ساده کربنی با 0.2% اسمی کربن است.
|
درصد منگنز |
درصد کربن |
AISI-SAE |
ترکیب
فولادهای
ساده کربنی
مطابق
با استاندارد AISI-SAE |
|||
|
0.40 |
0.25 |
حداکثر |
0.08 |
1006 |
||
|
0.60 |
0.30 |
0.13 |
0.08 |
1010 |
||
|
0.60 |
0.30 |
0.18 |
0.13 |
1015 |
||
|
0.60 |
0.30 |
0.23 |
0.18 |
1020 |
||
|
0.90 |
0.30 |
0.28 |
0.22 |
1025 |
||
|
0.90 |
0.60 |
0.34 |
0.28 |
1030 |
||
|
0.90 |
0.60 |
0.38 |
0.32 |
1035 |
||
|
0.90 |
0.60 |
0.44 |
0.37 |
1040 |
||
|
0.90 |
0.60 |
0.50 |
0.43 |
1045 |
||
|
0.90 |
0.60 |
0.55 |
0.48 |
1050 |
||
|
0.90 |
0.60 |
0.60 |
0.50 |
1055 |
||
|
0.90 |
0.60 |
0.70 |
0.60 |
1065 |
||
|
0.90 |
0.60 |
0.75 |
0.65 |
1070 |
||
|
0.70 |
0.40 |
0.80 |
0.70 |
1075 |
||
|
0.90 |
0.60 |
0.88 |
0.75 |
1080 |
||
|
1.00 |
0.70 |
0.93 |
0.80 |
1085 |
||
|
0.90 |
0.60 |
0.98 |
0.85 |
1090 |
||
|
0.50 |
0.30 |
1.03 |
0.90 |
1095 |
||
- سیستم ASTM
در این سیستم جهت نشان دادن خواص ماده مورد نظر، استانداردهایی برای آلیاژهای مختلف تدوین شده است. استاندارد ASTM علاوه بر ترکیب شیمیایی، خواص مکانیکی و معمولا روش ساخت و عملیات حرارتی را نیز در بر دارد. مثلا فولادهای ورق اکثرا بر اساس استاندارد ASTM طبقه بندی می شوند.
اثر عناصر آلیاژی بر فولادهای ساده کربنی
فولادهای ساده کربنی ، علاوه بر کربن حاوی عناصر زیر نیز می باشند:
منگنز تا 1%
گوگرد تا 0.05%
فسفر تا 0.04%
سیلیسیم تا 0.3%
منگنز
محدوده استفاده از منگنز در فولادهای ساده کربنی می تواند از حداکثر 0.35% در فولاد 1005 تا حداکثر 1% در فولادهای 1085 AISI متغیر باشد. منگنز با گوگرد موجود در فولاد ترکیب شده و سولفید منگنز را ایجاد می کند. منگنز با ریزکردن پرلیت و ایجاد محلول جامد با فریت موجب افزایش استحکام تسلیم فولادهای ساده کربنی می شود.
گوگرد
گوگرد می تواند حداکثر تا 0.05% در فولاد ساده کربنی وجود داشته باشد. معمولا با منگنز ترکیب شده و تشکیل آخال MnS می دهد. اگر گوگرد با آهن ترکیب شود، تشکیل FeS داده که معمولا در مرزدانه ها رسوب می کند. از آنجایی که FeS ترکیبی سخت بوده و دارای نقطه ذوب پایینی می باشد، لذا ممکن است در حین کارسرد و یا کارگرم فولاد ایجاد ترک کند. به همین دلیل و برای جلوگیری از تشکیل این ترکیب نامطلوب می بایست نسبت منگنز به گوگرد فولادها حدود 5 به 1 باشد.
فسفر
از آنجایی که فسفر ترکیب خیلی تردی با آهن تشکیل می دهد(Fe3P)، لذا میزان فسفر فولادهای کربنی در حد 0.04% محدود می باشد.
سیلیسیم
سیلیسیم به عنوان اکسیژن زدا، حین فولادسازی به مذاب اضافه شده و تشکیل آخال های SiO2 می دهد. میزان سیلیسیم فولاد ساده کربنی می تواند از 0.1 تا 0.3% متغیر باشد.
فولادهای ساده کربنی سختی پذیر
فولادهای ساده کربنی سختی پذیر را با توجه به میزان کربن به صورت زیر دسته بندی می کنند:
در مقایسه با فولادهای کم کربن عملیات حرارتی ناپذیر که کربنی بین 0.06 تا 0.1 درصد دارند، فولادهای دسته اول دارای سختی و استحکام بیشتری بوده ولی شکل پذیری سرد کمتری دارند. استحکام این دسته فولادها را می توان با عملیات حرارتی بالا برد اما این روش اقتصادی نمی باشد. جهت افزایش سختی این فولادها، آنها را کربوره کرده یا به طور سطحی سخت می کنند. برای کربوره کردن معمولا فولادهای AISI 1016,1018,1019 انتخاب شده و برای مقاطع بزرگتر، فولادهای AISI1015,1020,1022 به کار می رود.
دسته دوم، فولادهای کربن متوسط، کربن بیشتری داشته و معمولا با کوئنچ و تمپر (آب دهی و برگشت)، استحکام می یابند. اگر انتخاب محلول و دمای کوئنچ (آبدهی) مناسب باشد، می توان محدوده وسیعی از خواص مکانیکی را بدست آورد. در بین این سه گروه از فولادهای ساده کربنی سختی پذیر، دسته دوم بیشترین و وسیع ترین کاربرد را داشته و بیشتر قطعات خودرو از این فولادها ساخته می شوند.
دسته سوم فولادهای ساده کربنی که کربنی بالاتر از 0.55% دارند، نسبت به فولادهای کربن متوسط کاربرد کمتری دارند زیرا هزینه تولید و ساخت آنها گران تر بوده و قابلیت جوشکاری و شکل پذیری کمتری دارند. و چون کربن بیشتری دارند در اثر فرایند آبدهی، حداکثر سختی را به دست می آورند.
فولادهای آلیاژی
اگرچه تولید فولادهای ساده کربنی ارزان می باشد اما در کاربردهای مختلف مهندسی، این فولادها همیشه جوابگو نیستند. فولادهای آلیاژی اگرچه از لحاظ قیمت گران تر از فولادهای ساده کربنی هستند اما در عمل استفاده از آنها در صنعت اقتصادی تر می باشد. عناصر آلیاژی که در تولید فولادهای آلیاژی استفاده می شود عبارتند از: نیکل، کرم، مولیبدن، منگنز، سیلیسیم و وانادیم. در بعضی موارد عناصری دیگری مثل کبالت، مس و سرب نیز اضافه می شود.
عناصر آلیاژی جهت حصول خوا ص متالورژیکی مطلوب به فولادها اضافه می شود که بعضی از مهم ترین آنها عبارتند از:
1- بهبود خواص مکانیکی در دماهای مختلف
2- افزایش دمای باز پخت با حفظ استحکام و بهبود شکل پذیری
3- بهبود مقاومت به خوردگی در دماهای بالا
و سایر موارد.
طبقه بندی فولادهای آلیاژی
در تعریف کلی، فولادهای حاوی تا 50% عناصر آلیاژی را فولاد آلیاژی می گویند. اما از از نقطه نظر فنی، فولاد آلیاژی به فولادهای ماشین سازی و ساختمانی عملیات حرارتی پذیر که حاوی 1 تا 4 درصد عناصر آلیاژی هستند، اطلاق می شود.
این فولادها در ایالات متحده امریکا عموما با سیستم نامگذاری AISI-SAE مشخص می شوند. در این سیستم برای نامگذاری هر فولاد آلیاژی از یک عدد چهار رقمی استفاده شده که دو رقم اول مشخص کننده عنصر آلیاژی اصلی یا گروه عناصر آلیاژی و دو رقم آخر مشخص کننده تقریبی درصد اسمی کربن در آلیاژ است.
جدول زیر ترکیب اسمی بعضی از فولادهای آلیاژی استاندارد را نشان می دهد.
|
توضیحات |
اسم فولاد |
برخی
از
انواع
مهم تر
فولادهای
آلیاژی |
|
منگنز 1.75 |
13xx |
|
|
مولیبدن 0.2 یا 0.25، یا مولیبدن 0.25 و گوگرد 0.042 |
40xx |
|
|
کروم 0.5، 0.8 یا 0.95، مولیبدن 0.12، 0.2 یا 0.3 |
41xx |
|
|
نیکل 1.83، کروم 0.5 یا 0.8، مولیبدن 0.25 |
43xx |
|
|
مولیبدن 0.53 |
44xx |
|
|
نیکل 0.85 یا 1.83، مولیبدن 0.2 یا 0.25 |
46xx |
|
|
نیکل 1.05، کروم 0.45، مولیبدن 0.2 یا 0.35 |
47xx |
|
|
نیکل 3.5، مولیبدن 0.25 |
48xx |
|
|
کروم 0.4 |
50xx |
|
|
کروم 0.8، 0.88، 0.93، 0.95 یا 1.00 |
51xx |
|
|
کروم 1.03 |
51xxx |
|
|
کروم 1.45 |
52xxx |
|
|
کروم 0.6 یا 0.95، وانادیم 0.13 یا حداقل 0.15 |
61xx |
|
|
نیکل 0.55، کروم 0.5، مولیبدن 0.2 |
86xx |
|
|
نیکل 0.55، کروم 0.5، مولیبدن 0.25 |
87xx |
|
|
نیکل 0.55، کروم 0.5، مولیبدن 0.35 |
88xx |
|
|
سیلیسیم 2.0، یا سیلیسم 1.4 و کروم 0.7 |
92xx |
|
|
کروم 0.28 یا 0.5 |
50Bxx |
|
|
کروم 0.8 |
51Bxx |
|
|
نیکل 0.3، کروم 0.45، مولیبدن 0.12 |
81Bxx |
منابع و پیوندها
گردآوری شده توسط دپارتما پژوهشی شرکت پاکمن
ASM Handbook: Properties and Selection: Irons, Steels, and High-Performance Alloys, Vol. 1, 1991
مرعش مرعشی. متالورژی کاربردی فولادها (1)، شرکت نورد و تولید قطعات فولادی، 1375
برداشت از مطالب سایت با ذکر منبع بلامانع است
کانه های آهنچهارشنبه 03 دي 1393
کانه های آهن
از مهمترین کانی های آهن (Iron Ore)، اکسیدهای آهن هستند، زیرا دیگر کانی های آهن قبل از احیا باید به صورت اکسید درآیند، بنابراین شناخت مختصری از ساختمان اکسیدهای آهن ضروری است. سه نوع اکسید آهن به نام های هماتیت،مگنتیت و وستیت، شناسایی شده است. نمودار تعادلی دما - اکسیژن که محدوده پایداری این اکسیدها را در دماها و درصد های مختلف اکسیژن در فشار کل یک اتمسفر نشان می دهد در شکل زیر آمده است. جدول زیر خصوصیات نقاط مختلف شکل را که با حرو ...
مشاهده
هماتیتچهارشنبه 03 دي 1393
هماتیت
هماتیت (Hematite) از کلمه یونانی haima به معنی خون گرفته شده است. هماتیت یکی از کانه های آهن بوده و فرمول شیمیایی Fe2O3 دارد و در حالت خالص 69.94 درصد آهن و 30.06 درصد اکسیژن دارد و رنگ آن ممکن است از خاکستری به قرمز تیره یا قرمز روشن تغییر کند. وزن مخصوص هماتیت 5.26 گرم بر سانتی متر مکعب است و ممکن است به صورت کلوخه ای و خاکی یا کمپاکت و کریستالی موجود باشد. نوع بسیار خالص این کانه که به صورت خاکی و قرمز رنگ است و گل ا ...
مشاهده
سولفورهای آهنچهارشنبه 03 دي 1393
سولفورهای آهن
سولفور های آهن (Iron Sulfides) یکی از کانه های آهن است که از ترکیبات آهن و گوگرد تشکیل شده است. آهن در تعداد زیادی از کانی های سولفوره وجود دارد اما فقط تعدادی از آن ها به عنوان یک ماده آهن دار شناخته شده اند. این کانی ها به علت داشتن گوگرد پس از تکلیس، خواه ناخواه مقداری گوگرد در محصول تشویه شده باقی می ماند، سنگ های مطلوبی برای متالورژی آهن نمی باشند و کمتر مورد استفاده قرار می گیرند با این حال در بعضی از نقاط این سنگ ها برای ا ...
مشاهده
پر عیار کردن سنگ آهن با تبدیل اکسیدهای آهن به مگنتیتچهارشنبه 03 دي 1393
تبدیل انواع اکسیدهای آهن به مگنتیت
پر عیار کردن سنگ آهن با تبدیل اکسیدهای آهن به مگنتیت (Upgrading Iron Ore by Convertion of Iron Oxides to Magnetite) از دیدگاه اقتصادی حائز اهمیت است. به علت خاصیت مغناطیسی بسیار بالای مگنتیت این کانی به آسانی و با مصرف انرژی کمتر نسبت به سایر روش های پر عیار کردن و به خصوص با سرمایه گذاری نسبتا پایین قابلیت پر عیار شدن و حذف ناخالصی ها را توسط کاربرد جدا کننده مغناطیسی با میدان ضعیف دارد، لذا تبدیل سایر اکسید ...
مشاهده
پر عیار کردن سنگ آهن با جدا کننده مغناطیسیچهارشنبه 03 دي 1393
پر عیار کردن سنگ آهن با جدا کننده مغناطیسی
پر عیار کردن سنگ آهن با جدا کننده مغناطیسی (Iron Ore Upgrading by Magnetic Seperation) متداولترین روش پر عیار کردن برای سنگ های آهن است و به خصوص اکسید های آهنی که مانند مگنتیت دارای خاصیت مغناطیسی قوی هستند، بیشتر توسط این روش که ارزانترین و کاراترین روش برای پر عیار کردن و حذف ناخالصی ها است، مورد عمل قرار می گیرند.
در این دستگاه ها یک میدان مغناطیسی (جدا کننده با میدان مغناطیسی ضعیف) که با مغناط ...
مشاهده
روش های فیزیکی پر عیار کردن سنگ آهنچهارشنبه 03 دي 1393
روش های فیزیکی پر عیار کردن
روش های فیزیکی پرعیار کردن سنگ آهن ( Physical Methods of Upgrading Iron Ore) بر اساس اختلاف وزن مخصوص یا چگالی کانی آهن دار و گانگ استوار است. کانی های آهن دار معمولا دارای وزن مخصوص بالاتر از 4 هستند. گانگ سنگ های آهن بیشتر از کانی های سیلیسی و کوارتز تشکیل شده که وزن مخصوص آن ها 2.65 برای کوارتز بوده و 2.7 برای گانگ های آهکی است. بازده و کارآیی این روش ها بستگی به اختلاف وزن مخصوص گانگ و کانی دارد ...
مشاهده
پر عیار کردن سنگ آهنچهارشنبه 03 دي 1393
پر عیار کردن سنگ آهن
پر عیار کردن سنگ آهن (Iron Ore Upgrading) در مورد سنگ های معدنی فقیر انجام می شود. هدف اصلی این عملیات کاهش مقدار گانگ سنگ آهن، افزایش عیار آهن در محصول و حذف ناخالصی های نامطلوب می باشد. این عملیات شامل روش های مختلفی است که اساس آن ها خواص فیزیکی یا فیزیکوشیمیایی است.
مهم ترین این عملیات عبارتند از :
- روش های فیزیکی بر اساس اختلاف وزن مخصوص کانی با گانگ سنگ معدن
- روش های مغناطیسی بر اساس خاصیت مغناطیسی کانی ها ...
مشاهده
کوره بلندچهارشنبه 03 دي 1393
کوره بلند
کوره بلند (Blast Furnace) از بدو تولید صنعتی آهن و چدن و در واقع بیش از 600 سال، به عنوان روش اصلی تولید آهن خام مطرح بوده است. اگر چه پیشرفت های چشمگیری در زمینه های مختلف، به خصوص در زمینه کاهش مصرف کک، افزایش بازدهی و طراحی کوره های بلند با ظرفیت بالاتر صورت گرفته، ولی اصول کار کوره بلند به همان صورت اولیه دست نخورده باقی مانده است. در این روش، مواد آهن دار مانند کانه آهن همراه با کک و مواد گداز آور (به صورت کلوخه یا گندله) از بال ...
مشاهده
پر عیار کردن سنگ آهن با فلوتاسیونچهارشنبه 03 دي 1393
پر عیار کردن سنگ آهن با فلوتاسیون
پر عیار کردن سنگ آهن با فلوتاسیون (Upgrading Iron Ore with Flotation) یکی دیگر از روش های پر عیار سازی سنگ آهن است. از ابتدای قرن بیستم کاربرد روش فلوتاسیون بتدریج رو به افزایش نهاد. به طوری که امروزه مهم ترین روش برای پر عیار کردن کانی ها است. مهم ترین مزیت های این روش عبارتند از:
- قابلیت پرعیار کردن سنگ های بسیار کم عیار و سنگ های معدنی که توزیع انواع کانی ها در آن بسیار ریز می باشد.
- قابلیت پر عیار ...
مشاهده
جدا سازی فاز مایع از جامد در پرعیار کردن سنگ آهنچهارشنبه 03 دي 1393
جدا سازی فاز مایع از جامد در پرعیار کردن سنگ آهن
جدا سازی فاز مایع از جامد در پرعیار کردن سنگ آهن (Solid - Liquid Seperation in Upgrading of Iron Ore) در مورد روش های پر عیار سازی تر به کار می رود و اکثر روش های پر عیار کردن سنگ آهن نیز به روش تر می باشد، زیرا، روش های خشک پر عیار کردن دارای بهره بالا نیستند. فقط گاهی اوقات به صورت محدود از جداکننده های مغناطیسی خشک در مورد ذرات نسبتا درشت سنگ آهن استفاده می شود. در بقیه موارد روش های تر به کا ...
مشاهده
گندله سازیچهارشنبه 03 دي 1393
گندله سازی
گندله سازی (Pelletizing) یکی از روش های تبدیل ذرات و نرمه مواد اولیه به توده ای متراکم است. گندله محصول نهایی فرآیند گندله سازی و ماده اولیه برای فرآیندهای تولید آهن خام در کوره بلند و تولید آهن اسفنجی به روش های متعدد احیای مستقیم می باشد. برای کاربرد گندله باید کیفیت آن جهت حمل و نقل و غیره مطلوب باشد.
در اصطلاح متداول گندله یعنی گلوله های تولید شده از سنگ آهن و سایر مواد افزودنی که نخست خام و سپس سخت یا پخته می شود و برای احیا ...
مشاهده
مکانیسم تشکیل گندلهچهارشنبه 03 دي 1393
مکانیسم تشکیل گندله
مکانیسم تشکیل گندله (Formation Mechanism of Pellet) به این شکل است که هر گاه نرمه ای از مواد جامد، مرطوب شود، لایه نازکی از مواد مرطوب کننده سطوح ذرات را می پوشاند و پل هایی بین ذرات مرطوب ایجاد می گردد و در اثر تماس ذرات با یکدیگر و پیوند بین ذرات، رشد می کنند. شکل کروی گندله از طریق غلتیدن مخلوط ذرات مرطوب در دیسک یا استوانه ای در حال چرخش تشکیل می شود و به تدریج مجموعه ذرات به صورت گلوله هایی در می آید.
مکانیسم رشد گن ...
مشاهده
تولید گندله در استوانه دوارچهارشنبه 03 دي 1393
تولید گندله در استوانه دوار
تولید گندله در استوانه دوار (Pelletizing in Balling Drum) تا سال 1950 میلادی که نخستین دیسک های گندله ساز وارد صنعت شدند یگانه راه تولید گندله خام به شمار می آمد. در این دستگاه های استوانه ای شکل، نسبت طول به قطر آن ها حدود 3 تا 4 می باشد. استوانه های دوار دارای شیب ملایم 8 تا 15 درجه با افق می باشد. بار و رطوبت از یک طرف وارد استوانه شده و در داخل استوانه غلتیده و از سر دیگر خارج می شود. طرح مقطعی از یک دستگاه گندل ...
مشاهده
تولید گندله در دیسک دوارچهارشنبه 03 دي 1393
تولید گندله در دیسک دوار
تولید گندله در دیسک دوار (Pelletizing in Balling Disc) از سال 1950 و توسط شرکت لورگی به صنعت معرفی شد. گندله سازی در دیسک دوار به علت مزایای زیادی که دارد جانشین گندله سازی در استوانه دوار شد. امروزه اکثر مجتمع های تولید آهن از این وسیله برای تولید گندله استفاده می کنند. مزایای اصلی دیسک های گندله ساز نسبت به استوانه دوار به شرح زیر است:
- تولید گندله در دیسک دوار به ازای واحد سطح حدود دو برابر استو ...
مشاهده
عوامل موثر در کیفیت گندلهچهارشنبه 03 دي 1393
عوامل موثر بر کیفیت گندله
عوامل موثر بر کیفیت گندله (Factors Influencing Pellet Quality) متعدد هستند؛ از جمله آن ها می توان به ساختار بلوری مواد، نوع افزودنی و اندازه ذرات اشاره کرد.
1- تاثیر ساختار بلوری مواد در کیفیت گندله
ساختار بلوری به ویژه برای کانه های آهن دار عامل قطعی در استحکام گندله و قابلیت گندله سازی مواد است. اجزای رسی و چسبنده و مهم تر از همه شکل و طبیعت سطح ذرات کانه در گندله سازی موثر است. شکل و طبیعت ذرات بر حسب ترکیب م ...
مشاهده
خواص فیزیکی و مکانیکی گندلهچهارشنبه 03 دي 1393
خواص فیزیکی و مکانیکی گندله
خواص مکانیکی و فیزیکی گندله ها (Mechanical and Physical Properties) از این لحاظ مهم است که گندله ها باید در حین حمل و نقل، خشک و سخت شدن در درجه حرارت بالا باید بارهای مکانیکی قابل ملاحظه را تحمل کنند. بنابراین آن ها باید مقاومت به سایش و استحکام فشاری کافی برابر خرد شدن را دارا باشند. بر اساس موارد استفاده گندله ها، خصوصیات لازم آنها فرق می کند. برای دستیابی به این خصوصیات از مواد افزودنی خاص استفاده می شود. همین ط ...
مشاهده
پخت گندله خامچهارشنبه 03 دي 1393
پخت گندله خام
پخت گندله خام (Sintering of Green Pellets) پس از خشک شدن گندله ها انجام می گیرد. دمای گندله ها در مرحله خشک شدن تا حدود 1000 و در مرحله پخت تا حدود 1300 درجه سانتی گراد افزایش می یابد. در پخت گندله خام نکات زیر از اهمیت ویژه ای برخوردارند:
- سرعت گرم شدن یکنواخت گندله ها
- یکنواخت بودن دما در بستر بار
- انتقال حرارت بالا از گاز به گندله ها جهت تامین بازده بالا
تغییر دما در فرآیند خشک شدن، گرم شدن، پخت و سرد شدن گندله ...
مشاهده
بدنه کوره بلندچهارشنبه 03 دي 1393
بدنه کوره بلند
بدنه کوره بلند (Blast Furnace Stack) یا تنوره کوره بلند نام تمامی قسمت های کوره بلند است که در بالای شکم قرار گرفته اند. در بیشتر کوره ها، در بالای منطقه مخروطی شکم، ناحیه ای به شکل استوانه قرار دارد که شکم استوانه ای نام دارد و در برخی از مراجع کمربند نامیده شده است. بدنه کوره بلند به شکل مخروط ناقص بوده و قاعده بزرگ آن به طرف پایین است. علت انتخاب این شکل به دلایل زیر است:
1- تنظیم پایین آمدن بار و کاهش اصطکاک جانبی
2- ک ...
مشاهده
شکم کوره بلندچهارشنبه 03 دي 1393
شکم کوره بلند
شکم کوره بلند (Blast Furnace Belly) به شکل مخروط ناقص ساخته می شود که قاعده بزرگ آن به بدنه یا تنوره کوره بلند متصل است و قاعده کوچک به بوته کوره بلند وصل می شود. علت انتخاب این حالت عبارتست از:
1- هنگامی که بار از بالای شکم به طرف پایین می آید، به تدریج خمیری شده و حجم آن کاهش می یابد برای اینکه تماس گاز با مواد به خوبی صورت گیرد سطح مقطع شکم از بالا به پایین به تدریج کم می شود.
2- حجم گازها از سطح لوله های دم به طرف بالای ...
مشاهده
بوته کوره بلندچهارشنبه 03 دي 1393
بوته کوره بلند
بوته کوره بلند (Hearth of the Blast Furnace) قسمت استوانه ای کوره بلند است که در آن چدن مذاب و سرباره نگهداری می شود. به دلیل اختلاف چگالی سرباره و چدن مذاب، سرباره در بالا و چدن مذاب در پایین بوته قرار می گیرد. در بوته مجراهایی برای خروج چدن و سرباره و ورود هوا ایجاد شده است. لوله های دم در قسمت بالای بوته و زیر شکم کوره بلند قرار دارند. در گذشته ارتفاع بوته را به طور نسبی بلندتر انتخاب کرده و لوله های دم را تا حدودی بالاتر از ...
مشاهده
دهانه کوره بلند و تجهیزات بار گیریچهارشنبه 03 دي 1393
دهانه کوره بلند و تجهیزات بار گیری
دهانه کوره بلند و تجهیزات بار گیری (Blast Furnace Throat and Loading Equipment) در طی سالیان مختلف تغییر کرده است. تا سال 1829 میلادی، کوره بلند دارای دهانه باز و در تماس با هوا بود در نتیجه گازهای خروجی کوره بلند در هوا می سوخت. اولین تلاش ها برای استفاده از گاز کوره بلند در جهت گرم کردن هوای مصرفی از سال های 1830 شروع شد. در سال 1845 اولین گرمکن های مجزا (مبدل حرارتی یا رکوپراتور) ساخته شد ...
مشاهده
ناحیه احتراق و لوله های دم در کوره بلندچهارشنبه 03 دي 1393
ناحیه احتراق و لوله های دم در کوره بلند
ناحیه احتراق و لوله های دم در کوره بلند (Blow Pipe and Raceway in Blast Furnace) از جمله نواحی مهم کوره بلند محسوب می شوند. ناحیه احتراق حدود 100 تا 125 سانتی متر از محل لوله های دم در امتداد دمش هوا به داخل کوره بلند توسعه یافته است و یک ناحیه حیاتی برای کوره بلند محسوب می شود. احتراق کربن در نزدیک لوله های دم در پایین کوره بر اساس شکل روبرو رخ می دهد. در ناحیه A که حدود 75 سانتی متر به ...
مشاهده
تخلیه مذاب و تجهیزات آن در کوره بلندچهارشنبه 03 دي 1393
تخلیه مذاب و تجهیزات آن در کوره بلند
تخلیه مذاب و تجهیزات آن در کوره بلند (Melt Tapping Equipments in Blast Furnace) در سطح یا طبقه ای از کوره بلند صورت می گیرد که مجاری تخلیه مذاب و سرباره در آن سطح واقع است و منطقه تخلیه مذاب خواند می شود. کلیه عملیات مربوط به تخلیه مذاب و سرباره و هدایت آن ها به واگن های حمل در این طبقه انجام می شود. بیشتر کوره های با ظرفیت کم و متوسط شامل دو مجرای خروج سرباره و یک مجرای خروج مذاب هستند ولی در کوره های بزرگ ...
مشاهده
نسوز کوره بلندچهارشنبه 03 دي 1393
نسوز کوره بلند
خصوصیات نسوز کوره بلند (Blast Furnace Refractories) در قسمت های مختلف را با توجه به شرایط کار آن ناحیه می توان به شکل زیر تقسیم بندی نمود:
الف) گلوی کوره تا خط بار
این ناحیه کوره بلند، تحت تاثیر نیروهای ضربه ای و سایشی شدید قرار دارد. عامل مخرب دیگری که در این ناحیه وجود دارد، رسوب کربن است. به منظور جلوگیری از اثرات مضر ضربه و سایش، نسوز گلوی کوره بلند، با صفحات فولادی مقاوم به سایش پوشیده و تجهیز می شود. اما این صفحات ک ...
مشاهده
مکانیزم های مقاومت به خوردگی در فولاد زنگ نزنچهارشنبه 03 دي 1393
مکانیزم های مقاومت به خوردگی در فولاد زنگ نزن
مکانیزم های مقاومت به خوردگی در فولاد زنگ نزن (Corrosion Protection Mechanisms of stainless steel) با لایه پسیو ارتباط تنگاتنگی دارد و در واقع فولادهای زنگ نزن مقاومت به خوردگی را مدیون لایه پسیو نازک روی سطح هستند. لایه پسیو مانعی فیزیکی میان فولاد و محیط خورنده ایجاد کرده و ضخامتی به اندازه 20 تا 30 انگستروم از جنس اکسید کروم هیدراته دارد که به شدت چسبناک بوده و در برابر حمله های شیمیایی مقاوم اس ...
مشاهده
فولادهای کوئنچ و تمپر مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتیچهارشنبه 03 دي 1393
فولادهای کوئنچ و تمپر مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتی
فولادهای کوئنچ و تمپر مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتی (Quenched & Tempered Steels for Heat Exchanger Construction) یکی از مهم ترین انواع فولاد هستند که سختی پذیری آن ها با افزودن عناصر آلیاژی، برای تولید مارتنزیت در هنگام کوئنچ یا سرد کردن در هوا از دمای منطقه آستنیت در ضخامت ورق، افزایش یافته است. سپس فولاد سرد شده تمپر می شود تا خواص مورد نظر را بدست آورد. معمولا مقدار عناصر آلیاژی ...
مشاهده
فولادهای کربنی مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتیچهارشنبه 03 دي 1393
فولادهای کربنی مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتی
برای بررسی فولادهای کربنی مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتی (Carbon Steel for Heat Exchanger Construction) ابتدا باید به معرفی انواع آن پرداخت. ترکیب شیمیایی گریدهای مختلف فولاد بسیار متفاوت است و از آهن خالص تا ترکیب پیچیده ای از چندین عنصر تغییر می کند. خواص و کیفیت متفاوت از ترکیب های شیمیایی هر گرید ناشی می شود. برای مناسب ترین انتخاب در هر گرید باید به کاربرد نهایی و روش ساخت نیز توجه داشت. د ...
مشاهده
بینیتچهارشنبه 03 دي 1393
بینیت
بینیت (Bainite) در فولادها در گسترده ی دمایی بین پایین ترین دمای تشکیل پرلیت (Pf) و بالاترین دمای تشکیل مارتنزیت (Ms) تشکیل میشود. از جمله مشخصه های عمده دگرگونی بینیتی که مطالعه آن را مشکل نموده طبیعت دوگانه آن است. بدین صورت که دگرگونی بینیت از بعضی جنبه ها شبیه به دگرگونی پرلیتی و از برخی جنبه ها مشابه دگرگونی مارتنزیتی است. همانند پرلیت، محصول دگرگونی بینیتی که بینیت نام دارد یک فاز نیست بلکه مخلوطی از دو فاز ...
مشاهده
مارتنزیتچهارشنبه 03 دي 1393
مارتنزیت
واژه مارتنزیت (Martensite) برای مدت ها فقط به ساختار سخت حاصل از سرد کردن سریع فولاد های کربنی اطلاق می شد. این واژه برای قدردانی از متالورژ معروف آلمانی به نام مارتنز (Martens) مورد استفاده قرار گرفته است.
در آلیاژ های آهن – کربن و فولاد ها، مارتنزیت از سرد کردن سریع آستنیت به وجود می آید. از آنجایی که دگرگونی آستنیت به مارتنزیت بدون نفوذ انجام می شود، بستگی به ترکیب شیمیایی آلیاژ دارد و تا دو درصد کربن، مارتنزیت دقیقا همان ...
مشاهده
استحکام مارتنزیتچهارشنبه 03 دي 1393
استحکام مارتنزیت
استحکام مارتنزیت (Strength of Martensite) را باید در ساختار آن جستجو کرد. در اثر سریع سرد شدن فولاد از ناحیه آستنیت، اتم های کربن در حفره های هشت وچهی شبکه fcc محبوس شده و از تبدیل آن به شبکه تعادلی bcc در دمای اتاق جلوگیری می‌کند. این موضوع باعث جابه‌جا شدن اتم‌های آهن از محل های استقرار اولیه خود و به وجود آمدن شبکه بلوری bct می شود. شکل زیر جابه‌جایی اتم های آ ...
مشاهده
کروی کردن فولادهاچهارشنبه 03 دي 1393
کروی کردن فولادها
کروی کردن فولادها (Spheroidizing of Steel) نوعی عملیات حرارتی است که منجر به تشکیل ساختاری با کاربید های کروی در زمینه فریتی می شود. انعطاف پذیرترین و نرم‌ترین شرایط در هر فولاد مربوط به ریزساختاری شامل سمنتیت کروی توزیع شده به طور یکنواخت در زمینه فریتی می شود. ریزساختار مورد نظر (سمنتیت کروی) در مورد فولاد 0.66C-1Mn که با حرارت دادن مارتنزیت به مدت 24 ساعت در 704 درجه سانتیگراد (1300 درجه ی فارنهایت) به دست آمده ...
مشاهده
آلیاژ آهن - کرومچهارشنبه 03 دي 1393
آلیاژ آهن - کروم
آلیاژ آهن – کروم (Fe-Cr Alloy) را می توان پایه تشکیل فولادهای زنگ نزن به شمار آورد. کروم عنصر اصلی افزودنی در تمامی فولادهای زنگ نزن است و به همین علت بررسی دیاگرام فازی آن و ساختارهای موجود در آن با توجه به درصد کروم افزودنی، حائز اهمیت است. وجود کروم موجب افزایش مقاومت به خوردگی آلیاژ آهنی می شود.
در بخش های بعدی توضیح کاملی در مورد دیاگرام دو فازی آلیاژهای آهن - کروم ارائه شده است.
دیاگرام دو فازی آهن - کر ...
مشاهده
فولاد زنگ نزن Stainless Steelچهارشنبه 03 دي 1393
فولاد زنگ نزن
فولاد زنگ نزن (Stainless Steel) به علت داشتن مقاومت به خوردگی عالی یکی از پر کاربردترین مواد مهندسی می باشند. این مقاومت از وجود مقدار زیاد کروم در آنها ناشی میشود. مقدار کم کروم، مثلاً 5%، مقاومت به خوردگی آهن را مقداری افزایش می‌دهد، اما برای رسیدن به فولاد زنگ نزن، حداقل 12Cr% لازم است. مطابق با نظریه‌های کلاسیک، کروم با تشکیل یک لایه اکسید سطحی که لایه‌های زیرین را از خوردگی محافظت ...
مشاهده
فولاد زنگ نزن فریتیچهارشنبه 03 دي 1393
فولاد زنگ نزن فریتی
فولاد زنگ نزن فریتی (Ferritic Stainless Steel) آلیاژهای آهن- کروم با 30-12% کروم می‌باشند. از آنجا که ساختار این آلیاژها در شرایط معمولی عملیات حرارتی به‌صورت فریت (آهن α ) باقی می‌ماند، فریتی نامیده می‌شوند.
این گروه تحت نام های CB-30 و CC-50 شناخته می شود. نوع CB-30 ، آلیاژهایی هستند که توسط عملیات حرارتی قابل سخت کاری نیستند. اگر تعادل بین عناصر در ترکییب شیمیایی حفظ شود این آلیاژ کامل ...
مشاهده
دسته بندی فولادهای زنگ نزنچهارشنبه 03 دي 1393
دسته‌بندی فولادهای زنگ نزن
دسته بندی فولادهای زنگ نزن (Classification of Stainless Steel) بر مبنای اختلاف در ساختار و ترکیب شیمیایی آنها بوده که بر این اساس به پنج گروه اصلی زیر تقسیم می‌شوند:
1- فولاد زنگ نزن فریتی
2- فولاد زنگ نزن مارتنزیتی
3- فولاد زنگ نزن آستنیتی
4- فولاد زنگ نزن آستنیتی-فریتی
5- فولاد زنگ نزن رسوب سختی
فولادهای زنگ نزن فریتی
این آلیاژها م ...
مشاهده
آلیاژ آهن- کروم- نیکل- کربنچهارشنبه 03 دي 1393
آلیاژهای آهن- کروم- نیکل- کربن
آلیاژ آهن-کروم-نیکل-کربن (Fe-Cr-Ni-C) از جمله فولادهای زنگ نزن می باشد. وقتی نیکل به آهن اضافه شود، چون نیکل مشابه آستنیت دارای ساختار FCC است و فاز آستنیت را پایدار می‌کند، بنابراین نیکل در آهن پایدارکننده آستنیت است و اثر کروم را که فریت‌زاست، خنثی می‌کند. اگر به فولاد زنگ‌نزن کم کربن به میزان کافی نیکل اضافه شود، در دمای محیط می‌توان آستنیت ایجاد کرد.
نمودارهای Fe-18%Cr با 4 و 8 درص ...
مشاهده
آلیاژهای آهن- کروم- کربنچهارشنبه 03 دي 1393
آلیاژ آهن-کروم-کربن
آلیاژهای آهن-کروم-کربن (Fe-Cr-C Alloy) از جمله فولادهای زنگ نزن هستند. کربن یک عنصر پایدارکننده آستنیت بوده و وقتی که به آلیاژهای آهن-کروم اضافه شود منطقه آستنیت را گسترش می‌دهد. اثر افزایش مقدار کربن از 0.05 تا 0.4% وزنی بر وسعت منطقۀ γ در آلیاژهای آهن-کروم در شکل زیر آمده است. با %0.6C مرز فاز آستنیت به حداکثر %0.18Cr افزایش می یابد. افزایش بیشتر کربن منجر به تشکیل کاربید آزاد میشود. ترتیب تشک ...
مشاهده
فولاد زنگ نزن مارتنزیتیچهارشنبه 03 دي 1393
فولاد زنگ نزن مارتنزیتی
فولاد زنگ نزن مارتنزیتی (Martensitic Stainless Steel) آلیاژهای آهن- کروم با 17-12%Cr و مقدار کافی کربن بوده که با آبدهی از منطقه آستنیت، ساختار مارتنزیتی به‌دست آید، به همین علت به آنها فولادهای مارتنزیتی می‌گویند چون با عملیات آستنیته کردن و آبدهی ساختار مارتنزیتی ایجاد میشود.
آلیاژهای این گروه عبارتند از : CA-15 ، CA-40 ، CA-15M ، CA-6NM
آلیاژ CA-15 : با توجه به مقدار تناژ تولید بیشتر نسبت ...
مشاهده
خوردگی فولاد زنگ نزن آستنیتیچهارشنبه 03 دي 1393
خوردگی فولاد زنگ نزن آستنیتی
خوردگی فولاد زنگ نزن آستنیتی (Corrosion of Austenitic Stainless Steel) مساله حائز اهمیتی می باشد. مقاومت این فولادها از تمامی فولادهای زنگ نزن بیشتر بوده و در محیط های صنعتی و محلول های اسیدی بیشترین مقاومت را دارند. در شرایط طبیعی سطح صیقلی و براق این فولادها به همان صورت باقی می‌ماند، اما اگر شرایط خوردگی شدیدتر شود (مثلا دمای بالاتر و اسیدهای قوی‌تر) عناصر آلیاژی بیشتری نسبت به نوع 30 ...
مشاهده
خواص مکانیکی فولاد زنگ نزن آستنیتیچهارشنبه 03 دي 1393
خواص مکانیکی فولاد زنگ نزن آستنیتی
خواص مکانیکی فولاد زنگ نزن آستنیتی (Mechanical Properties of Austenitic Stainless Steel) متاثر از ریزساختار آنها می باشد. از آنجا که ساختار فولادهای زنگ نزن آستنیتی در دمای محیط آستنیت (FCC) می باشد، با عملیات حرارتی نمی‌توان به مقدار زیادی آنها را سخت کرد اما سخت شدن زیاد با کار سرد امکان‌پذیر است. مثلا؛ استحکام تسلیم آلیاژ 301 را می‌توان با کارسرد از 40ksi به 200ksi افزایش داد.
فولاد ...
مشاهده
فولاد زنگ نزن آستنیتیچهارشنبه 03 دي 1393
فولاد زنگ نزن آستنیتی
فولاد زنگ نزن آستنیتی (Austenitic Stainless Steel) اساسا آلیاژهای سه‌تایی Fe-Cr-Ni با 20-16% کروم و 20-7% نیکل می‌باشد. از آنجا که ساختار این فولادها در تمام دماهای عملیات حرارتی، آستنیت (آهن γ) باقی می‌ماند، به آنها فولادهای زنگ نزن آستنیتی گویند. می‌توان مقداری از نیکل این آلیاژها را با منگنز جایگزین کرد در حالی که ساختار آنها آستنیت باقی خواهد ماند.
در این گروه آلیاژهای CH-20 ، ...
مشاهده
مکانیزم شکنندگی فولاد زنگ نزن فریتیچهارشنبه 03 دي 1393
مکانیزم شکنندگی فولاد زنگ نزن فریتی
مکانیزم شکنندگی فولاد زنگ نزن فریتی (Embrittlement Mechanism of Ferritic Stainless Steel) به سه دسته اصلی تقسیم می شود. اگرچه فولاد های زنگ نزن فریتی که معمولا به‌کار می‌روند را نمی‌توان به‌طور چشمگیری با دگرگونی مارتنزیتی سخت کرد، اما این ها با مکانیزم های دیگری که شکنندگی و شکل پذیری کمی ایجاد می‌کنند، سخت می‌شوند. سه نوع شکنندگی زیر وجود دارد که می‌توان آن&zw ...
مشاهده
خواص مکانیکی فولاد زنگ نزن فریتیچهارشنبه 03 دي 1393
خواص مکانیکی فولاد زنگ نزن فریتی
خواص مکانیکی فولاد زنگ نزن فریتی (Mechanical Properties of Ferritic Stainless Steel) متاثر از ترکیب شیمیایی آنها می باشد. از آنجا که این آلیاژها با حل‌سازی و کوئنچ (آبدهی) کاملا سخت نمی‌شوند، در شرایط تابکاری که دارای ساختار فریتی هم محور و ذرات کاربید پخش شده اند، به کار می‌روند. استحکام کششی و تسلیم فولاد های زنگ نزن فریتی استاندارد کمی بیش از فولاد های کم کربن ولی تغییر طول آ ...
مشاهده
خوردگی فولاد زنگ نزن فریتیچهارشنبه 03 دي 1393
خوردگی فولاد زنگ نزن فریتی
خوردگی فولاد زنگ نزن فریتی (Corrosion of ferritic Stainless Steel) به میزان کروم آن بستگی دارد. به طور کلی فولاد های زنگ نزن فریتی سختی پذیر نبوده و در شرایط تابکاری شده بهترین مقاومت به خوردگی را دارند. با افزایش مقدار کروم مقاومت به خوردگی این آلیاژ ها افزایش می‌یابد، در آلیاژ هایی با 28-23% کروم، اگر عملیات حل‌سازی– تابکاری انجام شود بهترین مقاومت به خوردگی را خو ...
مشاهده
فولاد زنگ نزن نوع 316چهارشنبه 03 دي 1393
فولاد زنگ نزن نوع 316
فولاد زنگ نزن 316 (stainless steel 316) یا همان استینلس استیل 316 یکی از پر کاربرد ترین نوع فولاد زنگ نزن می باشد که در دسته فولاد زنگ نزن آستنیتی قرار می گیرد.
فولاد زنگ نزن 316 در صنایع مختلفی همچون نفت و گاز و پتروشیمی ، صنایع غذایی، دارویی و ... مصارف گوناگونی دارد.
فولادهای زنگ نزن 1.4401 و 1.4404 به عنوان گرید 316 و 316 L شناخته می شود.
از این آلیاژ برای ساخت لوله و ورق های مقاوم در محیط های اسی ...
مشاهده
کاربرد های فولاد زنگ نزنچهارشنبه 03 دي 1393
کاربرد های فولاد زنگ نزن
کاربرد های فولاد زنگ نزن (Stainless Steel Apllications) بسیار گسترده است. فولاد زنگ نزن و به اصطلاح بازار ایران همان استیل، یکی از مهمترین آلیاژ های آهن است که در زندگی روزمره با آن سر و کار داریم. از اشکال مختلف فولاد زنگ نزن در صنایع می توان به ورق ، لوله ، پروفیل و .. اشاره کرد . از فولاد زنگ نزن برای موارد تزئینی بسیاری همچون دیوار آسانسور ها، دستگیره درب ها، ساخت ساعت، وسائل تزئینی منزل و .. ...
مشاهده
فولاد زنگ نزن نوع 304چهارشنبه 03 دي 1393
فولاد زنگ نزن نوع 304
فولاد زنگ نزن 304 (stainless steel 304) یا همان استینلس استیل 304 یکی از پر کاربرد ترین و شاید پر کاربرد ترین نوع فولاد زنگ نزن می باشد که در دسته فولاد زنگ نزن آستنیتی قرار می گیرد.
فولاد زنگ نزن 304 در تمامی اشکال تولید می شود و به مصرف می رسد. این استیل به صورت ورق ، میله، رول ، لوله و ... در بازار موجود است.
فولاد زنگ نزن 304 در استاندارد اروپایی 1.4301 نامگذاری می گردد .
مقاومت خوردگی فولاد ...
مشاهده
سطح فولاد زنگ نزنچهارشنبه 03 دي 1393
سطح فولاد زنگ نزن
فولاد زنگ نزن برای کار برد های مختلف، طراحی (کاربرد های مختلف فولاد زنگ نزن) و ساخته می شود. به این منظور برای هر کاربردی سطح متفاوتی از پرداخت و صافی مورد نیاز است. فولادهای زنگ نزن خواص منحصر به فردی دارند. این فولاد توسط لایه ای از اکسید کروم که به وسیله واکنش کروم با اکسیژن موجود در اتمسفر ایجاد می شود، محافظت می شود. هنگامی که سطح آسیب ببیند لایه اکسیدی به سرعت در حضور اکسیژن ترمیم می شود. از طرفی این لایه اکسیدی ت ...
مشاهده
فولاد زنگ نزن مغناطیسی و غیر مغناطیسیچهارشنبه 03 دي 1393
فولاد زنگ نزن بگیر و نگیر
difference between magnetic and non magnetic stainless steel
به فولاد زنگ نزنی که خاصیت جذب توسط آهن ربا را داشته باشد بگیر و به فولاد زنگ نزنی که توسط آهن ربا جذب نشود نگیر می گویند.
فولاد های زنگ نزن سری 300 (مانند 304 و 316 ) دارای کروم هستند که منجر به نگیر بودن استیل می شوند. و این درحالی است که استیل های سری 400 تنها دارای کروم است که خاصیت مغناطیسی فولاد زنگ نزن را حفظ می کند.
یکی از روش های تشخی ...
مشاهده
انواع گرید های استینلس استیلچهارشنبه 03 دي 1393
انواع گرید استینلس استیل
استینلس استیل یکی از پر کاربردترین مواد صنعتی می باشد که بر اساس جدول زیر دسته بندی می شود
استاندارد اروپایی
Steal no. k.h.s DIN
نام استیل
در استاندارد اروپایی
گرید استیل
SAE Grafe
UNS
440A
S44002
1.4112
X90CrMoV18
440B
...
مشاهده
خوردگی فولاد زنگ نزنچهارشنبه 03 دي 1393
خوردگی فولادهای زنگ نزن
خوردگی فولادهای زنگ نزن (Corrosion of Stainless Steel) مساله بسیار مهمی در کاربری آنها می باشد. فولادهای زتگ نزن ، فولادهای آلیاژی کروم دار بوده که به علت مقاومت به خوردگی مناسب آنها در محیطهای آبی، استفاده وسیعی دارند. کروم محدوده آستنیت را تنگ تر کرده در حالی که محدوده فریت را گسترش می دهد. هنگامی که مقدار کروم بیشتر از 11% باشد،این عنصر پسیویته آلیاژهای آهنی را افزایش داده و سبب بهبود مقاومت به خوردگی و اک ...
مشاهده
فولاد زنگ نزن رسوب سختیچهارشنبه 03 دي 1393
فولاد زنگ نزن رسوب سختی
فولاد زنگ نزن رسوب سختی (Precipitation Hardening Stainless Steel) اولین بار در سال 1940 توسعه یافت و از آن روز به بعد به دلیل خواص مطلوب توانست کاربردهای متنوع و اهمیت زیادی بیابد. بعضی از خواص مهم این فولاد عبارت‌اند از: سادگی ساخت، استحکام زیاد، شکل پذیری نسبتا خوب، و مقاومت به خوردگی عالی. در این بحث دو گروه فولاد زنگ نزن رسوب سختی که کاربرد زیادی دارند بررسی می‌شوند. این گروه‌ها فولادهای مارتنزی ...
مشاهده
خوردگی فولاد زنگ نزن آستنیتی-فریتی (دو فازی)چهارشنبه 03 دي 1393
خوردگی فولاد زنگ نزن آستنیتی-فریتی (دوفازی)
خوردگی فولادهای زنگ نزن آستنیتی – فریتی (دو فازی) (Corrosion of Duplex Stainless Steels) در بیشتر محیط هایی که فولادهای آستنیتی استاندارد استفاده می شوند، پایین بوده که این نتیجه وجود کروم بالا بوده که در حضور اسیدهای اکسنده مفید هستند. وجود کروم، مولیبدن و نیتروژن نسبتا بالای آنها، مقاومت خوبی به حفردار شدن و خوردگی شیاری در محیط های کلریدی ایجاد می کند و از طرف دیگر ساختار دو فازی آنها در برا ...
مشاهده
فولاد زنگ نزن آستنیتی-فریتی (دو فازی)چهارشنبه 03 دي 1393
فولاد زنگ نزن آستنیتی-فریتی (دو فازی)
فولاد زنگ نزن آستنیت-فریتی یا دوفازی (Duplex Stainless Steel) تقریبا از مقادیر یکسان آستنیت و فریت تشکیل شده است. این آلیاژها تقریبا حاوی 22-25%Cr ، 5-7%Ni ،تا 4%Mo و مقادیری مس و نیتروژن هستند. فولادهای زنگ نزن دو فازی مجموعه ای از مقاومت به خوردگی خوب با استحکام بالا و تولید آسان می باشند.خواص فیزیکی آنها مابین فولادهای آستنیتی و فریتی بوده اما تمایل بیشتری به سمت فریتی و کربنی می باشد.
تصویر زیر ریزس ...
مشاهده
ترکیب شیمیایی فولاد زنگ نزن آستنیتی-فریتی (دو فازی)چهارشنبه 03 دي 1393
ترکیب شیمیایی فولاد زنگ نزن آستنیتی-فریتی
ترکیب شیمیایی فولادهای زنگ نزن آستنیتی-فریتی (Chemical Composition of Duplex Stainless Steel) نقش بسیار مهمی در خواص نهایی آن ها دارد. عموما خواص مطلوب این فولادها در موازنه فازی 30-70 درصد فریت و آستنیت به دست می آید اگرچه اکثرا مقادیر این دو فاز را یکسان در نظر می گیرند. تداخل عناصر آلیاژی به ویژه کروم، مولیبدن، نیتروژن و نیکل کاملا پیچیده می باشد.برای داشتن ساختار دو فازی پایدار که جوابگوی خوب فراین ...
مشاهده
فولادهای زنگ نزن سوپر فریتیچهارشنبه 03 دي 1393
فولادهای زنگ نزن سوپر فریتی
فولادهای زنگ نزن سوپر فریتی (Superferritic Stainless steels) به فولادهای زنگ نزن آلیاژی آهن – کروم گفته می شود که برای بهبود مقاومت به حفره دار شدن در ترکیب خود مولیبدن دارند و از تیتانیم و نیوبیوم برای بهبود مقاومت به خوردگی بین دانه ای در ترکیب آن ها استفاده شده است. مزیت بزرگ این ها مقاومت بسیار بالا در برابر خوردگی تنشی کلریدی است. ساختار فریتی و مقدار کم نیکل مقاومت به خوردگی تنشی را فراهم می آورد.
پیش ...
مشاهده
ساخت فولاد زنگ نزن آستنیتیچهارشنبه 03 دي 1393
ساخت فولاد زنگ نزن آستنیتی
ساخت فولادهای زنگ نزن آستنیتی (Austenitic Stainless Steel Fabrication) معمولا با فرآیندهایی مانند کشش، خمش، چرخش، پرس و غیره انجام می گیرد. فولادهای زنگ نزن آستنیتی از شکل پذیری خوبی برخوردار بوده اند و کار سرد زیادی تحمل می کنند، به سرعت کارسخت می شوند و با افزایش ضخامت به عملیات حرارتی پس از شکل دهی نیاز دارند. ماشین کاری فولادهای زنگ نزن دشوار است زیرا این فولادها زود کارسخت می شوند. برای انجام این کار به ماشین ها ...
مشاهده
فولاد زنگ نزن سوپرآستنیتیچهارشنبه 03 دي 1393
فولاد زنگ نزن سوپرآستنیتی
فولاد زنگ نزن سوپرآستنیتی (Superaustenitic Stainless Steels) آلیاژی با ساختار fcc و عناصر آلیاژی بالا هستند که معمولا حاوی مقداری از عناصر جانشین مانند کروم، مولیبدن، نیتروژن و مقدار کافی نیکل برای پایدار ساختن ریزساختار کاملا آستنیتی هستند. این فولادها بر اساس مقدار مولیبدن طبقه بندی می شوند و معمولا مقدار مولیبدن این فولادها 4.5 تا 7 درصد است. افزودن 0.3 تا 0.5 درصد نیتروژن استحکام تسلیم دو برابر فولاد زنگ نزن معمول ...
مشاهده
درصد ترکیبات انواع فولاد زنگ نزنچهارشنبه 03 دي 1393
درصد ترکیبات انواع فولاد زنگ نزن
فولاد زنگ نزن برای کاربرد های مختلف با گرید خاصی مشخص می شود. در زیر انواع درصد ترکیبات فولاد های زنگ نزن (استنلس استیل) آورده شده است.
SAE designation
UNS designation
% Cr
% Ni
% C
% Mn
% Si
% P
% S
% N
Other
Austenitic
201
S20100
16–18
3.5–5.5
0.1 ...
مشاهده
خواص مکانیکی فولاد زنگ نزن مارتنزیتیچهارشنبه 03 دي 1393
خواص مکانیکی فولاد زنگ نزن مارتنزیتی
خواص مکانیکی فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی (Mechanical Properties of Martensitic Stainless Steels) را می‌توان تا اندازه‌ای با عملیات حرارتی کنترل کرد. از آنجا که مقدار کروم این آلیاژها زیاد است، به‌منظور تشکیل مارتنزیت می‌توان آنها را در هوا سرد و سپس برگشت داد. خواص کششی بعضی فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی در شرایط آبدهی (سخت‌شده در هوا) و برگشت و نیز در شرایط تابکاری در جدول ...
مشاهده
خوردگی فولاد زنگ نزن مارتنزیتیچهارشنبه 03 دي 1393
خوردگی فولاد زنگ نزن مازتنزیتی
خوردگی فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی (Corrosion of Martensitic Stainless Steels) در مقایسه با فولادهای زنگ نزن فریتی و آستنیتی، متفاوت بوده و مقاومت به خوردگی فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی نسبتا ضعیف تر است. بیشتر فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی فقط دارای حداقل کروم، 12%، می‌باشند که برای رویین شدن در هوای مرطوب لازم است، اگر کروم بیشتری اضافه شود، تشکیلفریت راحت‌تر خواهد بود، البته به قیمت از بین رفتن آستنیت که ب ...
مشاهده
اشکال مواد خام مورد استفاده در تولید مبدل های حرارتیچهارشنبه 03 دي 1393
اشکال مواد خام مورد استفاده در تولید مبدل های حرارتی
اشکال مواد خام مورد استفاده در تولید مبدل های حرارتی (Raw Material Forms Used In The Construction of Heat Exchangers) بسیار متنوع هستند. اشکال این مواد خام عبارتند از صفحه ها، ورق ها، نوارها،تیوب ها، لوله، قطعات فورج شده، قطعات ریخته گری شده، میله ها و میلگردها و غیره. بیشترین استفاده از ورق ها و نوارها در تولید مبدل های حرارتی فشرده و مبدل های صفحه ای به کار می روند. تیوب ها در مبدل های فشر ...
مشاهده
فولادهای کم آلیاژ مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتیچهارشنبه 03 دي 1393
فولادهای کم آلیاژ مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتی
برای بررسی فولادهای کم آلیاژ مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتی (Low Alloy Steel for Heat Exchanger Construction)، ابتدا باید به چرایی استفاده از این ماده پرداخت. مهم ترین فاکتور در انتخاب فولاد برای مخازن تحت فشار و مبدل های حرارتی، استحکام کششی، استحکام خزشی، چقرمگی شیار، جوش پذیری و عملیات حرارتی است. به طور کلی ورق های نازک تر ترجیح داده می شوند زیرا:
- وزن کمتری دارند
- ساخت آن ها آسا ...
مشاهده
انواع مواد مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتیچهارشنبه 03 دي 1393
انواع مواد مورد در ساخت مبدل حرارتی
انواع مواد مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتی (Materials for Heat Exchanger Construction) در ادامه ذکر شده اند. در واقع طیف وسیعی از مواد برای تولید مبدل های حرارتی به کار گرفته می شوند. این مواد ممکن است فلز یا غیر فلز (مانند شیشه، گرافیت، سرامیک یا پلاستیک) باشند. اصول اولیه انتخاب مواد برای مبدل های حرارتی در این مطلب مورد بحث قرار گرفته است. اما انواع مواد مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتی عبارتند از:
1- ...
مشاهده
لوله و تیوب برای ساخت مبدل حرارتیچهارشنبه 03 دي 1393
لوله و تیوب برای ساخت مبدل حرارتی
مشخصات لوله و تیوب برای ساخت مبدل حرارتی (Pipe and Tube for Heat Exchanger) در کد ASME به شکل زیر است:
1- لوله و تیوب بدون درز یا جوشکاری شده باید که برای پوسته یا سایر بخش های مخزن تحت فشار به کار می روند باید با مشخصاتی که در کد ASME بخش II نوشته شده مطابقت داشته باشند. مقادیر مجاز تنش برای موادی که در لوله ها و تیوب ها مورد استفاده قرار می گیرنددر جداول UG-23 آمده است.
2- تیوب های تماما تیغه دار ممکن ...
مشاهده
فولادهای کروم مولیبدن مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتیچهارشنبه 03 دي 1393
فولادهای کروم مولیبدن مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتی
فولادهای کروم مولیبدن مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتی (Cr-Mo Steels for Heat Exchanger Construction) که به فولادهای کم آلیاژ مقاوم در برابر خزش نیز مشهورند برای تولید مخازن تحت فشار که شرایط کاری آن ها در دما و فشار های بالاست، استفاده می شوند. ترکیب این فولاد شامل مقادیر مختلف کروم با ماکزیمم مقدار 9 درصد و 0.1 تا 0.5 درصد مولیبدن تشکیل شده است. درصد کربن معمولا کمتر از 0.2 درصد است تا ا ...
مشاهده
فولادهای زنگ نزن مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتیچهارشنبه 03 دي 1393
فولادهای زنگ نزن مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتی
برای بررسی فولادهای زنگ نزن مورد استفاده در ساخت مبدل حرارتی (Stainless steel for Heat Exchanger Construction) باید ابتدا بر بررسی این دسته از فولاد ها پرداخت. فولاد های زنگ نزن (SS) آلیاژ هایی هستند که درصد کروم آن ها با یا بدون عناصر آلیاژی دیگر کمتر از 12 درصد نباشد. فولادهای زنگ نزن در برابر زنگ زدن نسبت به فولادهای کربنی ساده و فولادهای کم آلیاژ مقاوم ترند. آن ها مقاومت به خوردگی عالی دارن ...
مشاهده
فولادهای زنگ نزن دوپلکس برای مبدل های حرارتیچهارشنبه 03 دي 1393
فولادهای زنگ نزن دوپلکس برای مبدل های حرارتی
فولادهای زنگ نزن دوپلکس برای مبدل حرارتی (Duplex stainless steels for Heat Exchangers) همانطور که از نامشان برمی آید ریز ساختاری مخلوط از فریت و آستنیت به نسبت تقریبی 50/50 دارند. مقاومت به خوردگی آلیاژهای دوپلکس نخست به ترکیب آن ها بستگی دارد به خصوص به مقدار کروم، مولیبدن و نیتروژن. برای این فولادها، مقدار کروم می تواند از 22 تا 27 درصد و مولیبدن از 2 تا 4 درصد بسته به خوردگی مورد نظر تغییر کند. ب ...
مشاهده
ورق های فولادی برای ساخت مبدل حرارتیچهارشنبه 03 دي 1393
ورق های فولادی برای ساخت مبدل حرارتی
ورق های فولادی برای ساخت مبدل حرارتی (Steel Plates for Heat Exchanger) در دسته ورق هایی که برای ساخت اجزای تحت فشار مخازن مورد استفاده قرار می گیرند، هستند و باید ویژگی های ذکر شده در کد ASME بخش II را داشته باشند.
دسته بندی و نامگذاری ورق های فولادی
دسته بندی و نامگذاری ورق های فولادی اعم از کربنی و آلیاژی به این شرح است:
کیفیت معمولی (Regular quality): نام دسته ای از ورق های فولادی است ...
مشاهده
انتخاب مواد برای مبدل های حرارتیچهارشنبه 03 دي 1393
انتخاب مواد برای مبدل های حرارتی
برای انتخاب مواد برای مبدل های حرارتی (Material Selection of Heat Exchanger) و مخازن تحت فشار باید عوامل زیر را در نظر گرفت:
1- سازگاری مواد با سیالات فرآیند
2- سازگاری مواد با سایر مواد به کار رفته در مبدل حرارتی
3- سهولت ساخت و تولید با استفاده از روش های استاندارد ماشین کاری، نورد، فورجینگ، شکل دهی و روش های اتصال مواد مانند جوشکاری، لحیم کاری و لحیم برنجی
4- استحکام ماده و توانایی تحمل فشار و دم ...
مشاهده
دستورالعمل های جوشکاری بویلرهای واتر تیوبچهارشنبه 03 دي 1393
دستورالعمل های جوشکاری بویلر واتر تیوب
دستورالعمل های جوشکاری در بویلرهای واترتیوب (Welding Instruction for water tube Boilers) اطلاعات دقیقی در مورد نحوه جوشکاری و عملیات پیش گرم و پس گرم فراهم نمی کنند زیرا آلیاژها و مواد متنوعی در این بویلرها به کار رفته است. فولادهای کم کربن عموما نیازی به پیش گرم کردن ندارند. فولادهای با درصد متوسط کربن بسته به ضخامت لوله در حدود 40 تا 100 درجه سانتی گراد پیش گرم می شوند. فولادهای کم آلیاژ در حدود 50 ...
مشاهده
جوشکاری لوله های بویلر واتر تیوبچهارشنبه 03 دي 1393
جوشکاری لوله های بویلر واتر تیوب
جوشکاری لوله های بویلر واتر تیوب (Water tube Boiler Welding) در ابتدای نصب و در هنگام تعمیرات مورد توجه قرار می گیرد. جهت انجام عملیات جوشکاری، شناسایی فولاد و انتخاب الکترود مناسب از مهم ترین موارد به شمار می رود. آنالیز لوله ها و الکترودها می تواند به روش کوانتومتری یا فلورسانس اشعه ایکس انجام شود.
آماده سازی لوله ها به لحاظ پخ کاری بر اساس استاندارد ASME QW200.6 و ASME-QW301 و ASE-QW2W.2 یا استاندارد BS38 ...
مشاهده
جوشکاری فولاد زنگ نزن آستنیتیچهارشنبه 03 دي 1393
جوشکاری فولاد زنگ نزن آستنیتی
جوشکاری فولاد زنگ نزن آستنیتی (Austenitic Stainless Steel Welding) از دو نظر اهمیت دارد:
1- حفظ از مقاومت به خوردگی
2- جلوگیری از ایجاد ترک
جوشپذیری خوب یکی از ویژگی های بارز فولادهای زنگ نزن است و این به دلیل کاربرد وسیع تر و تنوع بیشتر این مواد در ساخت مخازن تحت فشار، تانک های ذخیره، کارخانجات شیمیایی و کاربردهای خانگی است. جوش ها در فولادهای زنگ نزن آستنیتی معمولا ترکیب شیمیایی، خواص مکانیکی و چقرمگی ...
مشاهده
دیاگرام فازی آهن-کربنچهارشنبه 03 دي 1393
دیاگرام فازی آهن-کربن
دیاگرام فازی آهن – کربن (Fe-C phase diagram) دیاگرامی تعادلی از کربن در محلول جامد آهن بوده که نشانگر تغییرات ساختاری آلیاژهای آهن – کربن نسبت به درجه حرارت می باشد. این دیاگرام بر حسب درصد کربن آلیاژ، درجه حرارت، سرد کردن یا گرم کردن بسیار آهسته رسم شده و به همین علت به آن دیاگرام تعادلی آهن – کربن می گویند.
نمودار تعادلی آهن-کربن راهنمایی ست که به کمک آن می توان روش های مختلف عملیات حرارتی را بررسی ...
مشاهده
عملیات حرارتی فولاد زنگ نزن مارتنزیتیچهارشنبه 03 دي 1393
عملیات حرارتی فولاد زنگ نزن مارتنزیتی
عملیات حرارتی فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی (Heat Treatment of Martensitic Stainless Steel) برای افزایش استحکام و سختی شبیه به عملیات لازم در مورد فولادهای ساده کربنی و یا فولادهای کم آلیاژی است. یعنی، آلیاژ آستنیته شده، و با سرعتی سرد میشود که ساختار مارتنزیتی به‌دست آید و سپس برای افزایش چقرمگی و تنش گیری بازپخت میشود.
آستنیته کردن فولاد زنگ نزن مارتنزیتی
اثر افزایش دمای آ ...
مشاهده
فولادهای مورد استفاده در بویلر واتر تیوبچهارشنبه 03 دي 1393
فولادهای مورد استفاده در بویلر واترتیوب
انتخاب فولادهای مورد استفاده در بویلر واتر تیوب (Steel Materials used in Water-tube Boilers) و جوشکاری آن ها، یکی از مهم ترین پارامترهای طراحی بویلر به شمار می روند. شرایط کاری بویلر به لحاظ دما، فشار، نوع محیط و عمر کارکرد لوله ایجاب می کند که طراحان بویلر، خواص فولاد های مورد استفاده در بویلر واتر تیوب را به دقت مورد توجه قرار دهند. در بویلر ها، عموما از چهار دسته فولاد کربنی ( کم کربن، کربن متوسط و پر ...
مشاهده
خردایش سنگ آهنچهارشنبه 03 دي 1393
خردایش سنگ آهن
خردایش سنگ آهن (Iron Ore Crushing) با هدف رساندن ابعاد بار سنگ آهن به حد مطلوب و مورد نیاز برای عملیات بعدی اولین قسمت از کارگاه فرآوری و عملا پر هزینه ترین قسمت ها می باشد. به طور کلی بیش از نیمی از هزینه فرآوری و بیش از 70 درصد انرژی مصرفی در کارگاه مربوط به این قسمت است، لذا بررسی و کاربرد روش هایی که بتواند در کاهش مصرف انرژی و هزینه اثر بگذارد، می تواند در اقتصاد کارگاه نقش مهمی را ایفا کند. برای خرد کردن از سنگ شکن های متف ...
مشاهده
مگنتیتچهارشنبه 03 دي 1393
مگنتیت
مگنتیت (Magnetite) یکی از کانه های آهن فرمول شیمیایی Fe3O4 دارد و در حالت خالص 72.36% آهن و 27.64% اکسیژن دارد. رنگ آن از خاکستری تیره تا سیاه تغییر می کند و وزن مخصوص آن بین 5.16 تا 5.18 می باشد. خاصیت مغناطیسی قوی این کانه باعث می شود که بتوان آن را به روش جدا کننده مغناطیسی از مواد باطله جدا کرد اما با این کار سایر مینرال ها یا کانه های آهن که خاصیت مغناطیسی ندارند (از جمله هماتیت) همراه مواد باطله خارج می شوند. مگنتیت دارای شبکه کری ...
مشاهده
